Kosztowne minuty – czyli jak mikroprzestoje generują gigantyczne stratyPoprzedni artykuł 

Mikroprzestoje to problem, z którym zmagają się przedsiębiorstwa niemal wszystkich branż produkcyjnych. Krótkie, bo trwające zwykle do 5 min. wyłączenia z użytku jednej lub wielu maszyn, w ujęciu rocznym mogą wygenerować straty w wysokości kilkuset tysięcy złotych. Średnie przedsiębiorstwo, które z drobnymi awariami mierzy się zaledwie dwa razy w tygodniu, musi liczyć się z kosztem nawet do 174 tys. zł. Rozwiązaniem jest gromadzenie i analiza danych oraz stworzone na tej podstawie systemy szybkiego reagowania i prognozowania.

Przedsiębiorcy muszą obecnie mierzyć się z wieloma wyzwaniami. Po ogromnej niepewności i spowolnieniu gospodarczym spowodowanym pandemią, pojawiły się m.in. zakłócenia w łańcuchach dostaw związane z wojną w Ukrainie. Ostatnie miesiące przyniosły także ogromny wzrost inflacji oraz ponadprzeciętne podwyżki cen nośników energii niezbędnych przy produkcji. Wszystkie te czynniki powodują, że przedsiębiorstwa muszą coraz dokładniej kontrolować koszty oraz efektywność produkcji, a także zredefiniować swoje procesy tak, aby szukać oszczędności.

Efektywność wykorzystania urządzeń i maszyn w procesie produkcji określana jest przez wskaźnik OEE (ang. OverallEquipmentEffectiveness). Wartość OEE obniżana jest przez wszystkie usterki czy awarie, które powodują wyłączenie niektórych ogniw z łańcucha produkcyjnego. Choć pozornie skala takich wydarzeń i związanych z nimi strat jest niewielka, to prawidłowe monitorowanie procesów pozwala na wyciągnięcie poważnych wniosków. Jak wynika z raportu The True Cost of Downtime - How much do leadingmanufacturerslosethroughinefficientmaintenancestworzonego przez Senseye, średni koszt każdej godziny nieplanowanego przestoju to 532 tys. dolarów. Największy jest on w sektorze motoryzacyjnym, gdzie przedsiębiorstwa tracą średnio 1,3 miliona dolarów na godzinę. Jak więc można walczyć z mikroprzestojami i co zrobić, aby zminimalizować związane z nimi starty? Odpowiedzią może okazać się sztuczna inteligencja.

Podstawą wdrożenia rozwiązań opartych o sztuczną inteligencję (AI) jest kolekcjonowanie i profesjonalna analiza danych.

– Głównym problemem przedsiębiorstw produkcyjnych, które są narażone na straty przez mikroprzestoje jest to, że nie gromadzą bieżących danych dotyczących przerw w działaniu, bądź gromadzą je już po awarii, często w wersji papierowej. To uniemożliwia efektywną analizę, a w efekcie także wdrożenie rozwiązań, które pomogłyby zminimalizować częstotliwość przestojów i czas ich trwania – mówi Marcin Wierzbicki, Prezes AndonCloud.

AndonCloud to narzędzie, które pomaga minimalizować niewielkie przestoje i optymalizować procesy produkcji. Pozwala ono na zbieranie danych z maszyn, czujników czy kamer, ale również stanowisk produkcji gniazdowej. Dzięki gromadzonym na bieżąco informacjom powstają ich wizualizacje na ekranach w zakładach oraz bezpośrednio na stacjach odpowiednich służb, takich jak Utrzymanie Ruchu, Kontrola Jakości czy BHP. Dzięki temu, znacznie poprawia się komunikacja i transparentność pomiędzy działami. AndonCloud należy do wchodzącej w skład Grupy Euvic spółki Stermedia.ai.

Wspomniane już badanie Senseye wykazało też, że 51 proc. dużych przedsiębiorstw wykonuje już w jakimś stopniu monitorowanie stanu produkcji. Wskaźnik OEE był w tych miejscach o 6 proc. lepszy niż w tych, które nie prowadzą monitoringu w żadnej formie.

Dokładna analiza umożliwia przewidywanie ryzyka wystąpienia awarii i błędów, diagnozę anomalii, czy prognozowanie wskaźników efektywności. Digitalizacja procesów prowadzi więc do większej wydajności przy jednoczesnym obniżeniu kosztów.

- W oparciu o doświadczenie zdobyte przy wdrożeniach rozwiązań minimalizujących 7 marnotrawstw klasyfikowanych w metodzie LEAN stworzyliśmy prosty kalkulator, który umożliwia obliczenie przybliżonej wysokości strat spowodowanych przez przestoje. To pozwala nam na zobrazowanie przedsiębiorcom, jak duże koszty ponoszą ich firmy. W czasach rosnących cen energii, transportu oraz półproduktów, zminimalizowanie tych strat może być czynnikiem, który zadecyduje o przetrwaniu firmy – dodaje Marcin Wierzbicki, PrezesAndonCloud.

Jak wysokie mogą być więc straty? Przy założeniu, że przedsiębiorstwo, które posiada 10 maszyn ma dwie awarie tygodniowo, straty mogą sięgać nawet 174 tys. zł. rocznie. W tym scenariuszu opóźnienie pomocy wyniosło zaledwie 5 minut, a średni koszt wstrzymania produkcji to 2 tys. zł na godzinę.

W 2021 r., wdrożenie inteligentnych rozwiązań w przedsiębiorstwach wzrosło o 50 proc. w ujęciu rocznym. Wydaje się więc, że kierujący biznesem produkcyjnym dostrzegają potrzebę transformacji cyfrowej i widzą idące za tym korzyści.

– Obecne otoczenie rynkowe poniekąd wymusza na przedsiębiorcach zwiększoną efektywność kosztową. Wdrożenie rozwiązań, które minimalizują ryzyko pojawienia się przestojów pozwala na utrzymanie płynności produkcji, ale także daje możliwość analizy i usprawnienia dotychczasowych procesów. Przedsiębiorcy mogą w realny sposób wpłynąć na wydajność produkcji i minimalizować straty, które teraz wydają się jej nieodłączną częścią. Nie pierwszy raz najlepszym narzędziem do tego staje się odpowiednio wykorzystana technologia – mówi Łukasz Czernecki, wiceprezes Grupy EUVIC.

Na podstawie informacji firmy Andon Cloud

 Produkcja: WebFabrika 1999-2022 | Kontakt | Regulamin | Polityka Prywatności