W ostatnim czasie firma Ferag Polska podpisała pierwszy kontrakt na dostawę systemu dopalania wyprodukowanego przez Venjakob – niemieckiego dostawcę tego rodzaju rozwiązań, którego reprezentuje w naszym kraju od ubiegłego roku. Nabywcą urządzenia jest firma Atrium Centrum Ploterowe, a świeżo zamówiony system dopalania Venjakob będzie przez nią wykorzystywany do oczyszczania powietrza poprocesowego, wychodzącego z linii produkującej materiały do druku wielkoformatowego oferowane pod marką Ikonos. Jego instalacja planowana jest na drugi kwartał br.
Venjakob to niemiecka firma z ponad 30-letnim doświadczeniem w zakresie produkcji systemów dopalania, znajdujących zastosowanie w różnych segmentach branży poligraficznej: produkcji opakowań (wklęsłodruk i fleksografia), zwojowym druku rolowym (heatset) oraz przy procesach uszlachetniania – lakierowania, laminowania, powlekania itd. Venjakob oferuje swoim klientom kompleksową obsługę: od projektu, poprzez produkcję wszystkich elementów mechanicznych i elektrycznych, programowanie systemów kontroli i monitoringu, na instalacji, wdrożeniu i serwisowaniu urządzeń skończywszy. Firma może się pochwalić ponad 400 instalacjami systemów dopalania zrealizowanymi w przedsiębiorstwach z całego świata. W Polsce jej rozwiązania docenił m.in. jeden z rodzimych producentów tapet ściennych. Wkrótce do grona jego użytkowników dołączy Atrium Centrum Ploterowe.
O przesłankach do inwestycji w system dopalania Venjakob mówi Tomasz Juchkiewicz, dyrektor produkcji w firmie Atrium, odpowiedzialny za techniczną stronę projektu:
Obecnie produkcja materiałów sprzedawanych pod marką Ikonos odbywa się z użyciem preparatów na bazie wody, czyli nieszkodliwych dla środowiska. Jednak ze względu na planowane wprowadzanie do naszej oferty coraz nowszych oraz bardziej wymagających wyrobów, do których produkcji konieczne jest zastosowanie rozpuszczalników organicznych, byliśmy zmuszeni zainwestować w tego rodzaju system dopalania. Bez odpowiedniego urządzenia redukującego ilość powstałych w procesie produkcyjnym wolnych związków organicznych ich stężenie – już po procesie suszenia – przekraczałoby normy przewidziane przez europejskie prawo o ochronie środowiska. Chcąc prowadzić działalność w zgodzie z obowiązującymi przepisami, postanowiliśmy zakupić sprzęt, który nie tylko pozwoli na spełnienie obecnych, ale też przyszłych, jeszcze bardziej restrykcyjnych norm. Co więcej, inwestycja ta – zrealizowana w części z dotacji UE – pozwoli nam uzyskać certyfikat środowiskowy ISO 14000 oraz dostarczać proekologiczne produkty na najwyższym poziomie.
Zakontraktowany przez Atrium system na bazie dopalacza regeneracyjnego to – podobnie jak ma to miejsce w przypadku wszystkich produktów firmy Venjakob – urządzenie w pełni zautomatyzowane, zaprojektowane i stworzone od podstaw zgodnie z potrzebami klienta, „szyte na miarę”. Dopalacz wyposażony zostanie w szereg innowacyjnych rozwiązań, zapewniających wydajną, ekonomiczną i zgodną z wymaganiami ekologicznymi produkcję. „Sercem” systemu, zapewniającym jednocześnie jego bezawaryjność, szczelność i brak konieczności ręcznej obsługi, jest specjalna konstrukcja zaworów talerzowych wprowadzających i wyprowadzających powietrze z komór dopalacza. Co istotne, zawór kontrolujący przepływ gorącego powietrza (wyprowadzanego z systemu) jest „zanurzony” w rurze czystego powietrza, co wpływa na jego naturalne chłodzenie, a tym samym zwiększa bezpieczeństwo, żywotność i wydajność elementów linii.
Warto również podkreślić różnorodność wykorzystanych w konstrukcji systemu dopalania Venjakob wysokiej jakości wkładów ceramicznych. Producent obejmuje wieloletnią gwarancją prawidłowe działanie, zapewniając przy tym optymalny dobór ich profili oraz składu.
Wkład ceramiczny to podstawowy element systemu dopalania gwarantujący optymalny odzysk energii ze spalanych związków organicznych – podkreśla Małgorzata Iwińska, inżynier sprzedaży w firmie Ferag Polska, odpowiedzialna za kontrakt z Atrium –
a co za tym idzie jego pracę w trybie autotermicznym, tzn. bez dodatkowego zasilania procesu spalania ze źródła energii. W praktyce oznacza to minimalne zużycie gazu bądź oleju, a więc znaczącą redukcję kosztów utrzymania i zasilania całego systemu.
Wśród pozostałych cech systemów dopalania Venjakob warto wymienić także efektywną, dwuwarstwową izolację konstrukcji wpływającą na zminimalizowanie utraty energii czy ciepła oraz dodatkowy palnik z bezpłomieniowym wtryskiem gazu, niewymagający zasilania powietrzem, który pozwala na dodatkową redukcję gazu nawet o 25%.
M.in. te parametry spowodowały, że przy wyborze producenta i dostawcy kierownictwo Atrium zdecydowało się na firmę Venjakob i jego wyłącznego przedstawiciela na naszym rynku – Ferag Polska.
Rozmowy na temat zakupu systemu dopalania prowadziliśmy z wieloma firmami już od dłuższego czasu– mówi Tomasz Juchkiewicz. –
Naszym celem był zakup urządzenia zaawansowanego technologicznie, spełniającego nowe, zaostrzone normy emisji, które zaczną obowiązywać dopiero za kilka lat. Przy wyborze duże znaczenie miał zapis w kontrakcie mówiący o szybkiej i profesjonalnej obsłudze serwisowej, zarówno gwarancyjnej jak i pogwarancyjnej oraz stabilna pozycja dostawcy na rynku europejskim, posiadającego liczne instalacje referencyjne. Tak postawione kryteria ciężko było połączyć z ceną na przyzwoitym poziomie, jednak w przypadku firm Venjakob i Ferag Polska udało się je spełnić. Rozmowy na temat kontraktu były prowadzone w zaskakująco szybkim tempie i w sposób niezwykle profesjonalny. Wszystko to pozwoliło nam na wybór najlepszego naszym zdaniem rozwiązania, dzięki któremu nasze marki – Ikonos czy Profiflex – będą kojarzone nie tylko z najwyższą dostępną jakością, ale też z troską o środowisko naturalne i zgodnością z europejskimi normami emisji.
System dopalania Venjakob rozpocznie pracę w firmie Atrum Centrum Ploterowe w drugim kwartale br. Poza względami ekologicznymi, inwestycja ta pozwoli jej na rozszerzenie portfolio produkowanych folii o nowe, jeszcze bardziej zaawansowane technicznie media.
Uzyskanie certyfikatu ISO 14000 będzie dla nas kluczowe przy dalszej ekspansji na rynkach europejskich, gdzie jego posiadanie staje się coraz ważniejszym kryterium decydującym o wyborze dostawcy podłoży do druku wielkoformatowego – podkreśla Maciej Juchkiewicz. –
W zakresie samej produkcji zaś będziemy mogli zaoferować naszym klientom zupełnie nowe podłoża, m.in. folie do oklejania samochodów. Oczywiście pomysłów związanych z wykorzystaniem nowego urządzenia jest dużo więcej. Podsumowując, liczymy na to, że system Venjakob okaże się długoletnią inwestycją, a sprzęt pracujący zgodnie z przedstawioną specyfikacją techniczną, gwarantującą spełnianie najostrzejszych europejskich norm środowiskowych, będzie bezawaryjny, łatwy w obsłudze i generujący najniższe możliwe koszty eksploatacji. Na podstawie informacji PAI PrintinPoland.com
