Drukarnia Bluejet znana jest z wdrażania innowacyjnych rozwiązań, a automatyzacja stanowi jeden z głównych aspektów uwzględnianych w jej działalności. Ostatnio o firmie było głośno za sprawą inwestycji w pierwszą w Polsce cyfrową maszynę Fujifilm Revoria Press PC 1120. Czy zakup i instalacja systemu Optimus Dash MIS miały związek z tą inwestycją, czy też były inne powody?
Piotr Kaczorowski: Od ponad 15 lat konsekwentne rozwijamy działalność naszej drukarni wielkoformatowej. W 2019 roku przenieśliśmy siedzibę firmy do nowoczesnego zakładu produkcyjnego zlokalizowanego nieopodal gdańskiego lotniska im. Lecha Wałęsy — dziś dysponujemy własnym, rozbudowanym zapleczem produkcyjnym:
i wszechstronnym, składającym się z nowoczesnych maszyn drukujących oraz do obróbki papieru i tworzyw, parkiem maszynowym, w skład którego wchodzą między innymi: urządzenia INCA Onset X3 HS z 2 robotami przemysłowymi ABB, robot Esko Kuka obsługujący maszyny wycinające Kongsberg, czy automat Bickers służący do sklejania materiałów POS różnego typu klejami.
Roboty podający i odbierający przy maszynie Inca Onset X3
Obecnie bardzo mocno stawiamy na automatyzację, zarówno w obszarze produkcji jak również sprzedaży i przygotowania produkcji, która oba te obszary spina.
Maszyna Fujifilm Revoria Press PC 1120 jest dla nas maszyną komplementarną i stanowi bardzo ważne rozszerzenie naszej działalności o wysoką jakoś druku na podłożach drukowych w tym na papierze. We wszystkich przygotowanych przez nas testach Revoria wypadła naszym zdaniem najlepiej. To jedyna cyfrowa maszyna na rynku, która potrafi wydrukować piękne i równe aple.
Mając na uwadze ciągły dynamiczny rozwój i wszystkie nasze inwestycje w park maszynowy musieliśmy zainwestować także w profesjonalny system MIS, który obejmie nadzór nad całym procesem od pozyskania zlecenia do zrealizowania, wysłania i przeanalizowania kosztowo procesów produkcyjnych.
Nie ukrywamy, że nasze inwestycje wsparte były dotacją unijną, gdzie jednym z logicznych dla nas podprojektów był właśnie system zarządzania. Wybraliśmy system Optimus Dash, którego wdrożenie zakończyliśmy niemal rok temu. Dzisiaj mogę więc nieco więcej powiedzieć o efektach jego wdrożenia.
Robot Kuka obsługujący dwa plotery Kongsberg
Czy wdrożony system to pierwsze tego typu rozwiązanie w firmie Bluejet?
Piotr Kaczorowski: Wcześniej mieliśmy dwa mniejsze systemy, z których jeden był pisany dla nas i specjalnie rozbudowywany zgodnie z naszymi bieżącymi potrzebami. Mieliśmy więc sporo doświadczeń związanych z praktycznym wykorzystaniem określonych funkcjonalności. Wiedzieliśmy, że wszystkie dobre pomysły sprawdzone „w boju” muszą znaleźć się w docelowym systemie MIS.
Widzieliśmy również istotne braki pewnych modułów, których nasz poprzedni system po prostu nie posiadał a napisanie ich zajęłoby bardzo dużo czasu.
Wiedzieliśmy także, że czeka nas automatyzacja obszaru prepressu, a więc workflow. Widzieliśmy, że słabością tego typu systemów jest konieczność wprowadzania wielu danych ręcznie – postanowiliśmy więc wszystkie dane produkcyjne dotyczące wprowadzonych zleceń przekazywać automatycznie z systemu MIS. Optimus okazał się w tym obszarze bardzo elastyczny, więc przekazujemy dokładnie te dane które są nam potrzebne.
Kolejną, niezmiernie ważną sprawą był dobór systemu web2print, który w sposób niezakłócony współpracowałby z MIS.
Co zadecydowało o wyborze właśnie tego systemu? Rynkowa oferta jest spora.
Piotr Kaczorowski: Oferta jest spora, ale systemów, które faktycznie mają ciekawe wdrożenia w obszarze druku wielkoformatowego wcale nie jest tak wiele. Poza tym nasze zapytanie przetargowe było bardzo długie i kryteria w nim postawione nie każdy był w stanie spełnić.
Przede wszystkim położyliśmy nacisk na nasze wymagania i oczekiwaliśmy ze strony oferentów odpowiedzi lub chociaż komentarza na każdy postawiony punkt. Udało nam się uzyskać pewność, że nasze wymagania będą potraktowane na serio i system albo od razu je spełni, bo ma daną funkcjonalność, albo stosunkowo niedużym nakładem pracy będzie można je spełnić wprowadzając zmiany w konfiguracji systemu.
Maszyna do klejenia standów (dużych elementów POS)
Tutaj przy okazji wyszło wieloletnie doświadczenie Optimusa. W zeszłym roku system obchodził swoje 40-lecie i widzimy w nim wiele lat pracy włożonej między innymi w optymalizację jego działania. Szczególnie elastyczny okazał się moduł kalkulacyjno-technologiczny. Byliśmy w stanie ustawić koszty i marże dokładnie tak, jak chcieliśmy bez pójścia na jakikolwiek kompromis.
Drugim bardzo ważnym kryterium była otwartość systemu. Mając na uwadze naszą politykę automatyzacji chcieliśmy zintegrować naszego MIS-a z wieloma systemami produkcyjnymi, a także systemem web2print i systemem księgowym.
Trzymaliśmy się też zasady, że raz wprowadzona ręcznie dana do systemu nie będzie już nigdy wprowadzana powtórnie. Eliminujemy w ten sposób sporą część błędów ludzkich i zdecydowanie poprawiamy komunikację wewnętrzną. Mamy więc spełniony kolejny bardzo dla nas ważny postulat integralności systemu.
Na końcu termin realizacji projektu a także doświadczenie i elastyczność w realizacji samego projektu były i są dla nas niezmiernie ważne. W tym obszarze udało się również osiągnąć zamierzony sukces.
Jakie możliwości systemu Optimus Dash są szczególnie przydatne z punktu widzenia firmy?
Piotr Kaczorowski: Może zacznę od początku naszego procesu, a więc relacji z klientami. Pierwszym modułem, który wdrożyliśmy był CRM, który pozwolił na lepszą kontrolę etapu pozyskiwania nowych klientów, uzyskania nowych zleceń od klientów istniejących oraz pozwolił na mierzenie skuteczności tych wszystkich działań przedsprzedażowych. Ta sfera działań oraz narzędzie kalkulacyjne interesowało mnie osobiście najbardziej gdyż jestem szczególnie odpowiedzialny za ten obszar. Uzyskaliśmy bardzo ważne narzędzie do kalkulacji, które po wprowadzeniu kilku podstawowych danych o formacie pracy, podłożu czy wykończeniu wszelkie dalsze obliczenia wykonuje automatycznie. Ponadto system pozwala na definiowanie gotowych produktów. Jeśli więc kosztorysant wie, że ma wycenić gotowy produkt wystarczy, że wyszuka go z listy, wprowadzi nakład i kalkulację ma skończoną. W produktach mamy nawet wprowadzone ceny kontraktowe, które obowiązują dla danego produktu.
Uruchomienie zlecenia produkcyjnego oznacza automatyczne wygenerowania całej masy informacji niezbędnych dla kolejnych działów drukarni. System sam sprawdza dostępność materiałów w magazynie i wszelkie braki przenosi do modułu „Zamówienia materiałowe i podwykonawcze” – osoby odpowiedzialne za zamówienia dostają zapotrzebowania „na tacy” i mają więcej czasu na realizację naszej polityki zakupów. Jest też czas na podjęcie decyzji o ewentualnej zamianie materiału.
Gdy materiał pojawia się na naszej rampie wszystkie czynności podlegają już workflow magazynowemu. Na podstawie zamówienia bardzo łatwo wykonać przyjęcie magazynowe zaś na podstawie zapotrzebowani wydania na produkcję. System wspiera więc obszar gospodarki materiałowej ale posiada także moduł magazynów wyrobów gotowych i realizacji tak zwanych. „wywołań”.
Równolegle do systemu zamówień działa moduł „Planowania produkcji”, który musi przyjąć bardzo dużą ilość naszych zleceń. Często są to zlecenia niskonakładowe a więc skala liczby zadań produkcyjnych jest bardzo duża. Nie zaobserwowaliśmy tutaj aby system się zawieszał czy „zapychał”.
Bardzo istotny moduł w naszej produkcji, to „Rejestracja zadań produkcyjnych”. Moduł ten nazwany przez Optimusa GangingRDC jest w sposób szczególny przystosowany do specyfiki drukarni wielkoformatowej gdzie zadania realizowane są wspólnie w tak zwanym gangingu lub nestingu. Po zakończeniu zadania system automatycznie rozdziela koszty rzeczywiste na poszczególne zadania cząstkowe .Tak samo robi z podziałem materiału, który jest też automatycznie wydawany z magazynu.
Coraz częściej zaglądamy też do „Raportów biznesowych”, których Optimus dostarcza sporą ilość w standardzie. Mamy też możliwość tworzenia własnych dowolnych raportów.
Widzę w tym wszystkim porządek i oszczędności ale także cechy tak zwanego zarządzania „lean”.
Jak przebiegał proces wdrożenia systemu? Czy w jakimś stopniu zakłócał codzienną pracę Bluejet?
Piotr Kaczorowski: Celem nadrzędnym była realizacja projektu zgodnie z terminem. Już wcześniej mieliśmy zmapowane nasze wszystkie procesy więc nasz dostawca miał ułatwione zadania i nie musiał w zasadzie w ogóle czekać na niezbędne informacje. Wydaje mi się, że nasze przygotowanie do projektu w tym przygotowanie zapytania było przez nas dobrze zaplanowane i to zaoszczędziło mnóstwo czasu zarówno nam jak i dostawcy rozwiązania. Oczywiście pojawiły się pewne problemy wynikające głównie z nieprecyzyjnego oszacowania czasu realizacji niektórych etapów jednak rozwiązywaliśmy je na bieżąco w dobrej, merytorycznej a przede wszystkim przyjaznej atmosferze. Komunikacja z dostawcą przebiegała w sposób niezakłócony dzięki profesjonalizmowi dostawcy i śmiem twierdzić również naszemu. Oczywiście cały proces wdrożenia nie jest procesem jednostajnym a rzekłbym dynamicznym. Podlega przede wszystkim uzgodnionym harmonogramom jednak to od podejścia obu stron zależy jak szybko wdrożenie zakończy się sukcesem. Dziś mogę powiedzieć, że oczywiście są jeszcze obszary, nad którymi w dalszym ciągu musimy popracować. Wynikają jednak one tylko z mojego perfekcjonizmu i chęci objęcia działaniem systemu właściwie każdego aspektu działania naszej firmy. Tu mogę z pełną odpowiedzialnością przyznać, że wdrożenie jest zakończone jednak nasza firma rozwija się dynamicznie i wdrożony system musi za tym nadążać. Powinien zmieniać się razem z firmą. Żyć niejako jej życiem. To jest również bardzo ważny element, o którym często zapominają beneficjenci systemu. On musi być organicznie wręcz zrośnięty z firmą.
Czy wszystkie możliwości systemu są już w pełni wykorzystywane? Czy spełnił on Państwa oczekiwania?
Piotr Kaczorowski: Tak, wszystkie nasze wymagania zostały spełnione. System jest kompleksowy i rozbudowany, wymaga więc wsparcia. Niektóre funkcjonalności, których nie postulowaliśmy a system je posiadał okazały się po czasie bardzo potrzebne i przydatne. Cały więc czas uczymy się optymalnie korzystać z Optimusa. My optymalizujemy Optimusa a on optymalizuje nas.
A poważnie marzę o powszechnym zastosowaniu metodologii „lean” w strategii rozwoju firmy i wiem jestem przekonany, że jest to strategia przyszłości. Bardzo mnie cieszy, że Optimus również podąża za tą filozofią co dobrze wróży na przyszłość
Optimus dostosował się do naszych wymogów więc jestem spokojny, że z powodzeniem będzie funkcjonował także w naszym nowym budynku, który jest obecnie na etapie planowania. Chcemy dalej rozwijać się w sposób optymalny i zrównoważony. Elementem naszego rozwoju pozostaje i mam nadzieję pozostanie Optimus.
Siedziba Bluejet w Gdańsku
Więcej informacji
Więcej informacji o Drukarni Bluejet na stronie: https://bluejet.pl/
Więcej informacji o systemie Optimus Dash: https://www.printsoftware.pl/optimus-mis/
